Rock Drilling Rig Overhaul Guide

1 Calendrier des révisions et procédures de confirmation des révisions

1.1 Calendrier de la révision

Les appareils de forage de roches sont généralement révisés après 8 à 10 ans d'utilisation, et leur durée de vie atteint généralement 15 000 à 20 000 heures. Les performances techniques globales, l'efficacité et la précision du forage diminuent considérablement, et les temps d'arrêt pour maintenance augmentent. Lorsque les réparations ne suffisent plus à maintenir les performances techniques de l'équipement, l'utilisateur peut demander une révision.

1.2 Procédure de confirmation de révision

Le processus de confirmation de la révision met en œuvre un système d'évaluation technique à trois niveaux, à savoir l'évaluation préliminaire par l'équipe de base, l'examen par le département commercial et l'examen par l'autorité supérieure. L'équipe de maintenance de l'unité de base procède à une évaluation technique sans démontage, soumet une demande de révision et la soumet à l'examen du département de gestion de l'équipement au même niveau. Le département de gestion des équipements effectue une comparaison horizontale sur la base des besoins en équipements pour les tâches de construction annuelles, de l'inventaire des équipements du même type et de l'état technique de l'équipement afin de déterminer si l'équipement peut être révisé, et le signale à l'autorité supérieure pour archivage, en attendant que l'autorité supérieure émette un plan annuel de révision de l'équipement.

Une fois le plan de réparation de l'équipement émis, le département de gestion de l'équipement coordonne le personnel de maintenance professionnel pour procéder à un démontage détaillé, clarifier les pièces et les composants de réparation et compiler un plan détaillé de demande de pièces de rechange, un plan de traitement de l'externalisation et un plan de matériel auxiliaire fixé à l'huile. Sur la base du plan d'application de l'équipement de révision, l'autorité supérieure organise rapidement un examen sur place par des forces professionnelles, étudie et détermine le niveau de réparation et la méthode de réparation, et approuve finalement le plan de réparation.

2. Préparation avant la réparation

2.1 Compilation des données techniques

Avant de réparer un équipement, préparez un historique de l'utilisation et de la réparation de l'équipement et rassemblez autant d'informations techniques que possible sur les instructions d'utilisation du modèle, les manuels de pièces détachées, les manuels de réparation et les dossiers de révision d'équipements similaires au fil des ans. La préparation adéquate des données techniques est la base d'une maintenance normalisée des équipements et constitue également la base juridique technique. Se référer aux dossiers de révision d'autres équipements peut nous permettre d'accumuler l'expérience nécessaire et d'éviter les détours. Il est nécessaire de demander au prestataire de services techniques de fournir des informations techniques aussi détaillées que possible sur l'équipement, en particulier des informations sur les normes de réparation. En outre, le matériel de formation interne fourni par le fabricant est également une bonne source de référence pour les réparations, qui peut nous permettre de mieux comprendre le principe de fonctionnement de l'équipement ou de l'assemblage au cours du processus de démontage.

En ce qui concerne les informations de réparation en langue étrangère sur les pièces clés des équipements importés, du personnel technique spécialisé doit être organisé pour traduire et trier les informations, et doit être vérifié à plusieurs reprises avec les opérateurs des équipements pour éviter les erreurs de traduction. Le texte original et la traduction doivent être numérotés, archivés et correctement conservés.

2.2 Préparation du plan

Un plan de maintenance détaillé est la base d'une remise en état réussie de l'équipement. Il doit s'agir d'un plan complet basé sur le démontage de l'équipement, impliquant des professionnels et techniquement exécutable. L'expérience acquise au fil des ans en matière de révision prouve que, sans démontage de l'équipement, il n'est pas scientifique de se fier uniquement à la description de l'opérateur, à l'expérience de l'évaluateur en matière de maintenance et à la copie de la liste de révision du même type d'équipement au cours des années précédentes. De cette manière, une évaluation secondaire est susceptible d'avoir lieu après le démontage de l'équipement. La liste de maintenance doit être ajoutée, supprimée ou modifiée. Si l'augmentation est importante, un deuxième appel d'offres pour les pièces de rechange sera nécessaire. Cela augmente non seulement la charge de travail de l'agence, mais prolonge aussi considérablement le cycle de réparation.

Le plan de maintenance doit comprendre : ① Déterminer le lieu et l'emplacement de la maintenance ; ② Définir la structure organisationnelle de la gestion de la révision et la répartition des responsabilités, et identifier les principaux acteurs et les participants ; ③ Préciser le processus de réparation et les précautions à prendre ; ④ Joindre une évaluation et trois certificats approuvés par le supérieur Plans : Formulaire d'évaluation technique de l'équipement d'ingénierie et plan de demande de pièces de rechange, plan d'entretien et de traitement de la sous-traitance, plan des matériaux auxiliaires fixés à l'huile.

2.3 Préparation du site de réparation

Les engins de forage rocheux sont des équipements à grande échelle relativement complexes, et le site d'entretien ne doit pas être trop simple. La surface du site de maintenance doit répondre aux besoins de base en matière de démontage et d'assemblage. En général, l'atelier principal ne fait pas moins de 100 m², la hauteur de l'espace n'est pas inférieure à 6 m et il est équipé d'un camion à treillis de ≥5t.

Afin de garantir l'efficacité du travail, outre les outils et équipements de base, des outils spéciaux de réparation et de contrôle sont également essentiels. Par exemple, un éjecteur hydraulique spécialement utilisé pour retirer les goupilles, un ensemble complet d'outils de réparation de forage, un banc d'essai hydraulique, un ensemble complet d'équipements de traitement des conduites de pétrole, etc. Afin de répondre aux besoins de nettoyage et de décapage de grandes surfaces, des pistolets à eau de nettoyage à haute pression et des machines de sablage pneumatiques d'une pression de ≥20MPa peuvent être configurés.

2.4 Formation des participants

La remise en état d'un appareil de forage de roches est une activité spécialisée, qui diffère des réparations quotidiennes et exige des normes techniques plus élevées. Les participants doivent suivre une formation systématique avant les réparations. La méthode de formation spécifique consiste à coordonner la formation des prestataires de services techniques ou à organiser la formation du personnel clé interne. L'objectif de la formation est de permettre à chacun de comprendre les procédures de base des plans de réparation et des révisions, de se familiariser avec divers matériels techniques, de maîtriser les principes de fonctionnement de l'équipement, de comprendre ses responsabilités et son positionnement, et d'éviter les dérapages.

L'apprentissage par la pratique est un moyen efficace de s'améliorer dans la pratique. En tant que stagiaire, vous pouvez acquérir des connaissances à partir de sources primaires telles que les fabricants d'équipements, les prestataires de services techniques et les ouvrages professionnels afin de résoudre les problèmes pratiques de maintenance rencontrés. Les unités peuvent également profiter de l'occasion de révision pour sélectionner des opérateurs ou des réparateurs qui participeront aux travaux de révision afin d'intégrer la formation et d'améliorer rapidement les capacités de réparation du personnel de première ligne, de manière à ce qu'il puisse mieux utiliser l'équipement et exploiter le potentiel d'efficacité de l'équipement. En principe, le commandant de bord de l'aéronef doit participer aux travaux de révision tout au long du processus.

Les objectifs de la formation pour les participants sont les suivants : ① Connaître et comprendre l'apparence des divers composants mécaniques, hydrauliques et électriques installés sur l'équipement, les faire correspondre au schéma du système et résoudre le problème de " ce qu'ils sont " ; ② Vous devez comprendre le rôle de chaque composant dans le système et résoudre le problème de " ce qu'il fait " ; ③ Il faut bien comprendre la structure interne et les principes de fonctionnement des différents composants, et essayer d'être aussi familier que possible pour résoudre le problème du "pourquoi" ; ④ Il est nécessaire d'avoir une compréhension globale des circuits hydrauliques, des circuits électriques et des circuits d'eau et de gaz, de maîtriser les fonctions et les interrelations de chaque composant dans le circuit et le système, et de résoudre le problème du "comment".

3. Contrôle des maillons clés de la réparation

3.1 Normes d'entretien et de remplacement de chaque ensemble

La révision doit avoir pour objectifs principaux la fiabilité et la sécurité. En principe, le remplacement des composants est déterminé en fonction de la durée de vie recommandée par le fabricant de l'équipement. En règle générale, la pompe hydraulique doit être remplacée et les pièces de la vanne doivent être inspectées pour déterminer si elles doivent être remplacées. Il est préférable de remplacer tous les tuyaux hydrauliques du système, de remplacer tous les joints et de remplacer les éléments filtrants des filtres à chaque endroit. Tous les instruments de surveillance, tels que les manomètres et les minuteries, doivent être étalonnés ou remplacés.

L'extrémité du bras de travail fait l'objet d'une révision et doit être remplacée si elle peut l'être. Dans des circonstances normales, les pièces consommables et d'usure doivent être remplacées, telles que la peau en acier résistant à l'usure de la poutre de propulsion, la plaque supérieure en caoutchouc, les câbles de propulsion et de retour, etc. La poutre de poussée doit être remplacée si elle est déformée. Même si le contrôle de la pression du cylindre hydraulique est qualifié, tous les joints doivent être démontés et remplacés. Toutes les goupilles et tous les manchons de goupille à l'extrémité du bras doivent être remplacés, et les trous de base des goupilles doivent être inspectés et réparés pour retrouver leurs dimensions d'origine.

La durée de vie du moteur est généralement plus longue que celle du véhicule. Le moteur doit être entièrement inspecté et entretenu pendant la révision afin de garantir sa fiabilité. Le système électrique sera réparé en fonction de la stabilité de fonctionnement normale de l'équipement, et tous les câbles et armoires de commande électriques principales seront remplacés si nécessaire. Si le compresseur d'air et la pompe à eau haute pression n'ont pas été remplacés au début de la révision et qu'ils ont fait l'objet d'un entretien antérieur, il est recommandé de les remplacer par des modèles neufs.

La révision doit adhérer au concept d'innovation et ne peut pas "réparer l'ancien comme avant". Il est nécessaire de mettre à niveau l'équipement ou d'améliorer ses fonctions en temps voulu, en fonction du degré de développement technologique. Par exemple, le système de contrôle de forage DCS1200 adopté il y a 20 ans peut être remplacé par le système de contrôle de forage DCS1800 couramment utilisé aujourd'hui ; le perforateur est l'élément central de l'installation de forage, et le perforateur COP1838ME était la machine standard il y a plus de dix ans.

Pour les modèles qui peuvent être restaurés à leurs exigences de précision d'origine par des méthodes d'entretien, tous les efforts doivent être faits pour s'assurer qu'ils répondent aux normes de précision d'origine. Pour les modèles qui ne peuvent pas être restaurés aux normes d'origine de l'usine, il convient de leur accorder une certaine importance. Pour plusieurs indicateurs étroitement liés, tels que la stabilité de la pression de l'ensemble du système de la machine, la précision du positionnement du bras de forage, la fiabilité du système électrique, etc. Pour la réparation de pièces spécifiques, un plan de réparation raisonnable doit être formulé sur la base des caractéristiques structurelles et de la précision de la pièce à réparer et combiné aux capacités de réparation sur site, et les méthodes de réparation correspondantes doivent être utilisées pour la réparation.

3.2 Contrôle de la pollution pendant l'entretien

Il existe un dicton célèbre dans le secteur de la réparation : "80% des défaillances des systèmes hydrauliques sont dues à la contamination de l'huile hydraulique et des systèmes hydrauliques". La pratique a également prouvé qu'il existe de nombreux cas de défaillance et de réduction de la durée de vie des systèmes hydrauliques dus à la contamination de l'huile. C'est pourquoi, tout au long du processus de maintenance, il convient de prêter attention au contrôle et à la gestion de la pollution. Le blocage à la source, le nettoyage et la filtration sont des mesures efficaces pour contrôler la pollution dans les systèmes hydrauliques. L'assemblage de l'équipement doit être effectué dans l'atelier autant que possible, et les pièces de précision doivent être assemblées dans un environnement relativement fermé et exempt de poussière.

3.2.1 Nettoyage scientifique du système hydraulique

Il est nécessaire de se concentrer sur les trois étapes du travail de nettoyage : La première est le nettoyage avant le démontage de l'équipement. Dans le domaine du nettoyage, des pistolets à eau à haute pression sont utilisés pour nettoyer l'ensemble de la machine afin d'éliminer l'huile et la poussière accumulées à l'intérieur et à l'extérieur de la carrosserie du véhicule. Le second est le nettoyage des composants et des systèmes hydrauliques avant l'installation. Les composants hydrauliques, les pièces hydrauliques auxiliaires et les systèmes hydrauliques doivent être soigneusement nettoyés pour éliminer les copeaux, les grains abrasifs, les bouts de fils, les taches d'huile, les scories de soudure, les paillettes de rouille, la peinture écaillée et les matériaux de placage attachés à la surface. Outre le trempage et le nettoyage avec du kérosène, du diesel ou un liquide de nettoyage aqueux, une machine de nettoyage à ultrasons plus efficace peut également être utilisée pour nettoyer les composants à structure complexe. Le troisième est le nettoyage des composants hydrauliques après leur installation dans le système. Avant la mise en service, le circuit du système hydraulique doit être nettoyé pour éliminer les saletés qui ont pénétré dans le système lors de l'installation du circuit et la contamination des pièces qui n'ont pas été nettoyées. À l'heure actuelle, des méthodes telles que le nettoyage par gravité, le nettoyage par circulation du fluide de travail et le nettoyage à vide sont généralement utilisées.

3.2.2 Les conduites d'huile hydraulique sous pression doivent être protégées contre la contamination

Lorsqu'il est nécessaire de presser un ensemble complet de tuyaux d'huile hydraulique sur site, tout en assurant la qualité de la presse, il est nécessaire d'éviter que les débris de caoutchouc extérieurs du tuyau d'huile hydraulique ne restent dans le tuyau. Les tuyaux d'huile hydraulique doivent être rincés à l'aide d'un nettoyeur de tuyaux spécial, et des bouchons en caoutchouc doivent être utilisés pour sceller immédiatement les deux extrémités des tuyaux, et ils doivent être soigneusement triés sur l'étagère en vue d'une utilisation ultérieure.

3.3 Gestion des pièces détachées

Les pièces détachées utilisées pour la révision sont spécialement achetées en fonction du plan de demande. Les pièces détachées achetées pour chaque révision d'engins de forage de roches représentent plus d'un million de yuans. La valeur des biens étant élevée, les pièces spéciales doivent être gérées de manière exclusive. Dans des circonstances normales, elles sont gérées par l'entrepôt des équipements de maintenance dans la zone de travail. Lorsque le site de révision est éloigné de l'entrepôt d'équipements de maintenance de la zone de travail, un espace de stockage spécial doit être aménagé à proximité et du personnel désigné doit être mis en place pour assurer la garde des pièces. La gestion des pièces détachées sur le site de révision se concentre sur trois aspects :

3.3.1 Processus d'acceptation des arrivées

Après la notification de l'arrivée des pièces détachées, l'équipe de réparation sur site doit former une équipe d'acceptation avec le personnel d'installation et de gestion de la zone de travail, les gardiens de l'entrepôt, etc., et vérifier les pièces une par une sur la base des conditions pertinentes du contrat d'approvisionnement et des informations pertinentes de la liste des pièces, et empêcher résolument les pièces d'être de mauvaise qualité ou de mauvaise qualité. Utilisation de fortune, etc. Une fois que les pièces ont passé l'inspection, l'équipe d'acceptation signe conjointement le procès-verbal d'acceptation et signe la liste d'arrivée des pièces pour approbation.

3.3.2 Stockage et processus de stockage

Le cycle de circulation des pièces détachées de révision est généralement d'un an, et une zone spéciale doit être aménagée dans l'entrepôt pour le stockage sur des étagères spéciales, strictement séparées des autres équipements de maintenance. Les pièces détachées qui passent l'inspection doivent être triées par catégories en temps utile, stockées sur des étagères et conservées dans un état de propreté. Le personnel de l'équipe d'entretien doit être sur place pour aider à les placer. Toutes les pièces détachées de révision doivent être marquées avec les modèles, les spécifications et les pièces d'usage pour permettre au personnel d'entretien de les retrouver plus facilement.

3.3.3 Processus de réception et de livraison

Le principe du montage le jour même de l'utilisation doit être respecté et les pièces de rechange ne doivent pas être stockées sur le site de maintenance. Le registre de montage des pièces de rechange du jour doit correspondre au registre de livraison des pièces de rechange.

3.4 Gestion des pièces anciennes

Toutes les vieilles pièces doivent être classées, stockées de manière centralisée, étiquetées et gérées sur des étagères afin de faciliter la supervision et l'examen ultérieur. Il est nécessaire de continuer à réparer et à recycler les vieilles pièces qui ont une valeur d'usage continue. Elles peuvent être utilisées comme pièces de rechange dans les réparations quotidiennes et entrer dans la circulation et l'utilisation des pièces de rechange normales.

3.5 Statistiques d'enregistrement

Le cycle de révision et de réparation des engins de forage de roches est long, implique un large éventail de spécialités et de nombreuses pièces de réparation et de remplacement. Il est nécessaire de renforcer le travail d'enregistrement et de statistiques au cours du processus de révision afin de renforcer la gestion de l'avancement du plan de maintenance et de remonter à la source des problèmes ultérieurs. Le remplacement et le débogage des composants et des joints au cours de la révision doivent être enregistrés et archivés en détail. Dans des circonstances normales, les statistiques d'enregistrement doivent être complétées, y compris le journal des travaux de révision de l'équipement, le formulaire de démontage et d'inspection, la liste d'arrivée et d'acceptation des pièces détachées, le formulaire d'enregistrement d'entrée et de sortie des pièces détachées, le formulaire d'acceptation de la sous-traitance et de la réparation, le formulaire d'enregistrement du processus d'assemblage, l'enregistrement des pièces détachées restantes après la réparation, le formulaire d'enregistrement des pièces usagées, la liste des pièces détachées réparées et des pièces usagées, etc.

4. Gestion après l'achèvement des travaux

Une fois que l'équipe de réparation a terminé les travaux de révision, les documents et le matériel doivent être archivés en temps utile. Coopérer avec l'équipe de révision et d'acceptation de l'équipement de l'agence supérieure pour mener à bien l'inspection et l'acceptation de l'équipement, et rectifier rapidement sur place les problèmes constatés.

Lorsqu'il est livré au chantier de construction pour utilisation, il faut non seulement expliquer en détail les précautions d'utilisation de l'équipement après révision, mais aussi remettre l'ensemble complet des données relatives au processus de maintenance. Les éléments de modernisation et de transformation de l'équipement doivent être mis en évidence, et le manuel des pièces d'origine doit être complété et amélioré. Abroger des pièces, changer des pièces et ajouter de nouvelles pièces. Pendant la période d'essai, l'équipe de maintenance doit faire un bon travail de repérage précoce des défaillances de l'équipement, les traiter rapidement et essayer de raccourcir le délai entre la période d'essai et le fonctionnement stable de l'équipement. La gestion du processus ultérieur de traitement des défaillances doit être considérée comme faisant partie des travaux de révision. Une fois les travaux de révision terminés, toutes les données relatives au processus doivent être regroupées dans un volume et archivées par le service de gestion de l'équipement.

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